🌐 La planta que bajó 30% paros con IoT: la historia detrás de tres sensores bien usados

En una planta de procesamiento de alimentos en Manta, los paros no se debían a grandes fallas, sino a pequeñas interrupciones que, sumadas, representaban más de 18 horas perdidas al mes.

El ingeniero Javier Molina, jefe de mantenimiento, lo resume con una sonrisa irónica:

“El motor no se dañaba... pero se quejaba. Y nosotros no lo escuchábamos.”

El cambio comenzó cuando decidieron conectar sus equipos a Internet —literalmente—.

Tres sensores y una idea bastaron para reducir 30% de los paros no planificados en menos de 90 días.

Todo empezó con un piloto modesto:
tres sensores IoT (Internet of Things) colocados en un compresor principal, una bomba de agua y un generador auxiliar.

Los sensores medían:

• Temperatura del aceite.

• Vibración del eje.

• Consumo eléctrico.

Los datos se enviaban a una aplicación móvil que alertaba si algún valor salía del rango normal.

“Antes revisábamos por rutina. Ahora el sistema nos avisa cuando algo realmente necesita atención,” explicó Javier.

El primer hallazgo fue inesperado.

Uno de los compresores mostraba picos de temperatura cada 4 horas.
El equipo sospechó que el aceite estaba degradado, pero los análisis indicaron lo contrario.

El problema estaba en un retén mal ajustado, que generaba fricción excesiva.
Gracias al monitoreo, pudieron repararlo antes de que se produjera una avería completa.

Desde entonces, comenzaron a usar Rislone Engine Treatment, un aditivo que ayudó a reducir la fricción y estabilizar las lecturas térmicas.

📉 En menos de un mes, las alertas por temperatura bajaron un 45%.

Cada sensor se convirtió en un maestro silencioso:

1️⃣ Sensor de temperatura

Detectó sobrecalentamientos prematuros y permitió evaluar la eficiencia del Rislone Hy-per Cool Super Coolant en el sistema térmico.

2️⃣ Sensor de vibración

Identificó desbalanceos mecánicos que antes solo se descubrían cuando ya había daño en cojinetes.

3️⃣ Sensor de energía

Reveló picos de consumo anormales que coincidían con momentos de baja lubricación interna.

Con esa información, el equipo ajustó rutinas, mejoró lubricación y aplicó Rislone Engine Treatment en todos los motores estacionarios.

“No instalamos robots. Solo escuchamos lo que las máquinas ya nos estaban diciendo,” resumió Javier.

✅ La tecnología no reemplaza al técnico: lo potencia.
✅ Un sensor sin mantenimiento es tan inútil como un motor sin aceite.
✅ Los aditivos de calidad siguen siendo la base, aunque los datos ahora digan cuándo aplicarlos.

Hoy, el equipo de Manta trabaja con tableros en tiempo real y alarmas automáticas.

Pero el cambio más importante no fue digital, sino cultural:

“Pasamos de apagar incendios a prevenirlos.”

1️⃣ Empieza pequeño.
Tres sensores estratégicos bastan para detectar patrones.

2️⃣ Combina tecnología con mantenimiento clásico.
Los aditivos Rislone siguen siendo el corazón del rendimiento mecánico.

3️⃣ Capacita al personal.
Los datos no sirven si nadie sabe interpretarlos.

4️⃣ Integra registros.
Lleva un historial digital para comparar cada ciclo de mantenimiento.

5️⃣ Evalúa resultados trimestralmente.
No se trata de ver números, sino de entender historias en cada gráfica.

1️⃣ ¿Qué tipo de sensores se usaron?

Sensores de temperatura, vibración y consumo eléctrico con conectividad Wi-Fi.

2️⃣ ¿Puedo usar IoT en una flota pequeña?

Sí, incluso una camioneta o compresor individual pueden beneficiarse del monitoreo remoto.

3️⃣ ¿Rislone ayuda al rendimiento en sistemas IoT?

Sí, estabiliza las variables térmicas y reduce los picos detectados por sensores.

4️⃣ ¿Cuánto cuesta implementar IoT básico?

Un kit de tres sensores puede costar entre $250 y $400, dependiendo del modelo.

5️⃣ ¿Dónde se consiguen los productos Rislone en Ecuador?

En talleres automotrices y puntos de venta asociados a Servitecdus, distribuidor de la marca.

💬 Reflexión final

El Internet de las Cosas no reemplaza la experiencia humana, la amplifica.
Y cuando se combina con productos que protegen y optimizan los motores, como Rislone, la ecuación es simple: menos paros, más productividad y menos estrés.

En palabras de Javier:

“No necesitamos más máquinas, solo aprender a escucharlas mejor.” 🌐💛